فولاد زنگ نزن آستنیتی چیست؟
فولاد زنگ نزن، به خصوص فولاد زنگ نزن آستنیتی، به دلیل استحکام، دوام و مقاومت در برابر خوردگی محبوبیت زیادی دارد. از نظر زیبایی، بسیار دلپذیر بوده و تمیز کردن و نگهداری آسانی دارد همچنین سازگار با محیط زیست است، همه این موارد فولاد ضد زنگ آستنیتی را به بهترین انتخاب برای مصارف معماری، خودرو سازی و کاربرد در تولید بسیاری از محصولات دیگر تبدیل می کند.
فولاد ضد زنگ در واقع یک اصطلاح گسترده برای اشاره به آلیاژهای مبتنی بر آهن است که حاوی کروم هستند. بیش از 100 گرید فولاد ضد زنگ وجود دارد. اینها با درصد کروم، نیکل، مولیبدن و سایر عناصر آلیاژی متمایز می شوند. هر گرید برای اهداف خاصی تولید و استفاده می شود و مزایا و معایب خاص خود را دارد.
دسته بندی فولاد زنگ نزن
گریدها در پنج دسته اصلی دسته بندی می شوند: آستنیتی، فریتی، مارتنزیتی، دوبلکس، و سخت شده در اثر بارش (PH). بیایید نگاهی دقیق‌تر به فولاد ضد زنگ آستنیتی بیندازیم.
فولاد زنگ نزن آستنیتی
اصطلاح آستنیت برای توصیف آلیاژهای آهنی یا فولادی مکعبی (FCC) که دارای این نوع ساختار هستند استفاده می شود. این نام به افتخار سر ویلیام چندلر رابرتز آستن، یک انگلیسی که به دلیل مطالعاتش در مورد خواص فیزیکی فلزات شناخته شده بود، گرفته شد.
گرید آستنیتی رایج ترین نوع از فولاد ضد زنگ است این فولادها با مقاومت استثنایی خود در برابر حرارت و خوردگی، به طور گسترده در بسیاری از صنایع از جمله پزشکی، خودروسازی، هوافضا و کاربردهای صنعتی استفاده می شود. این دسته به دلیل استحکام و شکل‌پذیری بی‌نظیر و اینکه با عملیات حرارتی سخت نمی‌شود، شناخته شده است.
کاربرد های فولاد آستنیتی
بررسی جامع فولادهای فریتی،آستنیتی و مارتنزیتی
فولاد زنگ نزن آستنیتی متداول ترین نوع فولاد ضد زنگ است که به دلیل مقاومت عالی آن در برابر خوردگی و حرارت است. در طیف وسیعی از صنایع از جمله صنایع هوافضا، خودروسازی، پزشکی و صنعتی استفاده می شود. در ادامه برخی از این صنایع و کاربردهای فولاد آستنیتی را مورد بررسی خواهیم داد.
کاربرد های فولاد استنیتی در پزشکی
همانطور که پیش تر گفته شد فولاد ضد زنگ آلیاژی از فولاد است که حاوی درصد بالایی از آهن و کروم است که آن را در برابر خوردگی و سایش مقاوم می کند. این فولاد ها با توجه به خواص و ترکیبات شیمیایی در گریدها و خانواده های مختلفی دسته بندی می شوند.
فولادهای زنگ نزن مورد استفاده در پزشکی عمدتا از خانواده فولاد زنگ نزن آستنیتی هستند که به دلیل شکل پذیری بالا و مقاومت در برابر خوردگی، بسیار شناخته شده هستند. فولادهای ضد زنگ گرید 304 و 316 حاوی سطوح بالایی از نیکل هستند که خواص فیزیکی و شیمیایی مطلوبی را فراهم می کند و آنها را برای استفاده در صنعت پزشکی مناسب می کند.
فولاد ضد زنگ 304 چیست؟
فولاد ضد زنگ درجه 304 یک آلیاژ قوی، بادوام و مقاوم در برابر خوردگی است که از تقریباً 18٪ کروم و 8٪ نیکل تشکیل شده است. افزودن مقدار کمی کربن و منگنز باعث می شود فولاد ضد زنگ 304 در برابر اکسیداسیون مقاوم شود و تمیز کردن و استریل کردن آن آسان باشد. فولاد ضد زنگ درجه 304 دارای دمای ذوب بین 2550 تا 2650 درجه فارنهایت (1399 درجه سانتیگراد تا 1454 درجه سانتیگراد) است، اما با افزایش دمای آن استحکام کششی خود را از دست می دهد.
کاربردهای پزشکی برای فولاد ضد زنگ 304
ویژگی های فولاد ضد زنگ گرید 304 مانند مقاومت در برابر خوردگی و اکسیداسیون، شکل پذیری بالا، خواص ضد باکتریایی و تحمل حرارت، آن را برای انواع کاربردهای پزشکی مناسب می کند، از جمله:
ظروف مواد شیمیایی / ظروف زباله های خطرناک
سیم های راهنمای تخصصی
کورت ها
پیچ / پروتز / صفحه
سوزن های پزشکی
سرنگ های طبی
پروب های حسگر
نازل های گوش و حلق و بینی
سینک / کاسه / سینی / چاقو
فولاد ضد زنگ 316 چیست؟
فولاد ضد زنگ درجه 316 تقریباً از 16٪ کروم، 10٪ نیکل و 2٪ مولیبدن تشکیل شده است. غلظت بالای کروم و نیکل باعث افزایش مقاومت شیمیایی نسبت به سایر فولادهای مناسب برای مصارف پزشکی می شود. همچنین مولیبدن به تقویت مقاومت در برابر خوردگی کمک می کند.
ترکیب منحصر به فرد این آلیاژ باعث ایجاد مقاومت بهبود یافته در برابر مواد شیمیایی خشن مانند اسیدها، قلیاها و غیره می شود. اگرچه محدوده ذوب 2500 درجه فارنهایت تا 2550 درجه فارنهایت (1371 درجه سانتیگراد تا 1399 درجه سانتیگراد) کمتر از سایر فولادهای مناسب برای مصارف پزشکی وجراحی است، اما گرید 316 به اندازه کافی بادوام است تا حتی در شدیدترین فرآیندهای استریلیزاسیون مورد استفاده در صنعت پزشکی مقاومت کند.
کاربردهای پزشکی برای فولاد ضد زنگ 316
فولادهای فریتی،آستنیتی و مارتنزیتی
فولاد ضد زنگ گرید 316 برای کاربردهای پزشکی که به استحکام کششی بالا نیاز است یا مستلزم قرار گرفتن منظم در معرض عناصر خورنده مانند مواد شیمیایی، آب یا مایعات بدن است، ایده آل است. نمونه هایی از کاربردهای پزشکی برای فولاد ضد زنگ درجه 316 عبارتند از:
تجهیزات پردازش و ذخیره سازی مواد شیمیایی
تجهیزات پزشکی
ابزار جراحی پزشکی
تجهیزات دارویی
ایمپلنت های ارتوپدی
دریچه های مصنوعی قلب
فولاد زنگ نزن مارتنزیتی
فولاد ضد زنگ به دلیل مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر حرارت، استحکام بالا، زیبایی و موارد دیگر شناخته می شود. پنج نوع مختلف فولاد ضد زنگ وجود دارد که تفاوت بین آنها در ترکیب شیمیایی هر کدام نهفته است. فولاد مارتنزیتی نوعی فولاد ضد زنگ است که به دلیل استحکام، مقاومت در برابر خوردگی و دوام شناخته می شود. این ویژگی ها، فولاد مارتنزیتی را به انتخاب خوبی برای کاربردهای مختلف تبدیل می کند. در ادامه همین مطلب به خواص فولاد مارتنزیتی، ترکیب آن، مزایای آن نسبت به سایر انواع فولاد و کاربردهای آن در صنعت می پردازیم.
فولاد مارتنزیتی چیست؟
فولاد مارتنزیتی نوعی فولاد ضد زنگ است که به دلیل ترکیب شیمیایی منحصر به فرد می توان آنرا از طریق عملیات حرارتی سخت و تقویت کرد. این روش‌ها فولاد مارتنزیتی را قوی‌تر از سایر آلیاژها می‌کند که آن را به انتخاب خوبی برای ساخت ابزار پزشکی، شیرهای مکانیکی، قطعات توربین، ابزارهای مکانیکی و سایر کاربردها تبدیل می‌کند.
ترکیب فولاد مارتنزیتی
مانند تمام فولادهای زنگ نزن، جزء اصلی فولاد مارتنزیتی کروم است که معمولاً 18-11.5 درصد از ترکیب آن را تشکیل می دهد. سایر اجزای رایج عبارتند از تا 1.2٪ کربن و نیکل. مقدار زیاد کربن که به این نوع فولاد ساختار مولکولی قوی می بخشد، اما کمبود نیکل باعث می شود که مقاومت کمتری در برابر خوردگی نسبت به سایر انواع فولاد ضد زنگ داشته باشد. مقادیر کمی از عناصر آلیاژی دیگر مانند منگنز، مولیبدن و نیکل نیز اضافه می شود.
رایج ترین فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی
رایج ترین انواع فولاد زنگ نزن مارتنزیتی عبارتند از: فولاد زنگ نزن ۴۱۰ و فولاد زنگ نزن ۴۲۰.
سخت شوندگی فولاد زنگ نزن مارتنزیتی
فولادهای ضد‌زنگ مارتنزیتی مانند آلیاژهای فولادی با کربن بالا به عملیات حرارتی واکنش نشان می دهند. حداکثر سختی این فولاد ها در درجه اول به محتوای کربن آنها بستگی دارد. آنها با حرارت دادن تا دمای بالا و سپس سرد شدن سریع با هوا، سخت می شوند. از آنجایی که سختی پذیری آلیاژهای مارتنزیتی بسیار بالا است، اغلب به آن “سخت شونده در هوا” می گویند.
انواع فولاد مارتنزیتی
فولاد مارتنزیتی را می توان بر اساس محتوای کربن به دو نوع مجزا تقسیم کرد.
فولاد مارتنزیتی کم کربن
فولاد مارتنزیتی کم کربن دارای محتوای کربن بین 0.05٪ تا 0.25٪ است. نسخه‌های کم کربن فولاد مارتنزیتی قوی‌تر هستند، و مقاومت در برابر خوردگی بالاتری دارند و پتانسیل بیشتری در اکثر زمینه ها دارند.
فولاد مارتنزیتی با کربن بالا
فولاد مارتنزیتی با کربن بالا معمولاً دارای محتوای کربن بین 0.61٪ تا 1.50٪ است. افزایش محتوای کربن فولاد را قوی تر می کند زیرا کربن ساختار مولکولی را تقویت می کند. با این حال، فلز را شکننده‌تر می‌کند و نمی‌توان آن را جوش داد یا به راحتی به اشکال دیگر تبدیل کرد.
برای مطالعه مقاله انواع فولاد بر اساس میزان کربن کلیک کنید.
فولاد زنگ نزن گرید 410
فولاد ضد زنگ نوع 410 یک نوع فولاد ضد زنگ مارتنزیتی است که به عنوان یک مارتنزیت برای مصارف عمومی در نظر گرفته می شود. کاربردها شامل بست ها، فنرها، پین ها، کارد و چنگال، سخت افزار، گیره های تفنگ، قطعات میکرومتری، تیغه های توربین، صفحه های زغال سنگ، میله های پمپ، مهره ها، پیچ ها، اتصالات، بلبرینگ ها، شفت ها، پروانه ها، پیستون ها و شیرها می باشد. لازم است بدانید سطوح سختی را در این آلیاژ می توان با تغییرات جزئی در عملیات حرارتی سخت شدن و تلطیف تغییر داد. به طور معمول، نوع 410 در شرایط آنیل شده عرضه می شود.
فولاد زنگ نزن نوع 420
میزان کربن در فولاد زنگ نزن ۴۲۰ از 0.15٪ تا 0.45٪ می باشد بنابراین دارای طیف نسبتاً گسترده ای از سطوح سختی در هر دو حالت سخت شده و سکوریت است. البته می توان گرید 420 Stainless را در سطوح مختلف کربن برای برآوردن سختی خاص یا الزامات خصوصیات مکانیکی پس از عملیات حرارتی، از جمله نورد سرد با حداقل استحکام کششی 120000 psi ارائه کرد.
کاربردهای فولاد ضد زنگ ۴۲۰
این آلیاژ فولاد نیز تا حدی بین RC40-50 قابل سخت شدن است. برخی از کاربردهای فولاد ضد زنگ 420 شامل اتصال دهنده ها، کارد و چنگال، قطعات ماشین آلات، بوش ها، ابزار جراحی، اسلحه گرم و تزئینات دریچه است.
فولاد زنگ نزن گرید ۴۴۰
فولاد ضد زنگ نوع 440A نسبت به نوع 410 یا نوع 420 قابلیت سخت شدن بیشتری دارد، اما شکل پذیری محدودی در شرایط آنیل شده دارد. این درجه از فولاد ضد زنگ تا بیش از RC50 قابل سخت شدن است که آن را برای استفاده در ساخت انواع تیغه ها بسیار جذاب می کند. سختی بالای این درجه به این معنی است که تیغه ها برای مدت طولانی تری تیزتر می مانند.
کاربردهای فولاد ضد زنگ ۴۴۰ عبارتند از:
کارد و چنگال
وسایل جراحی
بلبرینگ
انواع تیغه ها
نوع 440A همچنین در کاربردهای دیگری که سختی بالا در کنار مقاومت در برابر خوردگی مهم است استفاده می شود.
گریدهای محبوب و پرمصرف مارتنزیتی
گریدهای مارتنزیتی ذکر شده در بالا رایج ترین گریدهایی هستند که مورد استفاده قرار می گیرند. سایر گریدهای مارتنزیتی با ترکیبات شیمیایی خاص و یا خواص مکانیکی خاص نیز در بازار موجود هستند، اما وقتی در مورد آلیاژهای مارتنزیتی صحبت می‌کنیم، گریدهای 410، 420 و 440 گریدهایی هستند که بیشتر به آنها اشاره می‌شود.
ویژگی های فولاد مارتنزیتی
علاوه بر استحکام، فولاد مارتنزیتی دارای خواص متعددی است که آن را از سایر انواع فولاد ضد زنگ متمایز می کند. گریدهای مارتنزیتی فولادهای زنگ نزن طیف وسیعی از ویژگی‌ها، از مقاومت در محیط های خورنده نسبتاً خفیف تا ایجاد حداکثر استحکام و سختی برای قطعات را پوشش می‌دهند. در ادامه ویژگی‌ها و خواص مهم فولاد های مارتنزیتی با توضیحات لازم برای هر کدام مورد بحث قرار خواهد گرفت به خواند ادامه دهید تا ویژگی های این دسته از فولاد اشنا شوید و اطلاعات کافی برای تصمیم گیری درمورد پروژه های بعدی خود را داشته باشید.
فولاد زنگ نزن فریتی
فولاد زنگ نزن فریتی همانطور که از نامش پیداست فولادی از خانواده فولاد های زنگ نزن است که بیش از 12 درصد کروم در ساختار خود دارد. فولاد فریتی دو تفاوت مهم با سایر انواع فولاد زنگ نزن دارد: ساختار دانه مولکولی و ترکیب شیمیایی آن. فریت ها تقریباً 25 درصد از مصرف فولاد ضد زنگ در سراسر جهان را تشکیل می دهند. این آلیاژها هنگام خم شدن یا برش خواص مشابه فولادهای کربنی دارند و برخلاف گریدهای معروف آستنیتی 304 و 316، فولاد های فریتی به شدت جذب آهنربا می شوند.
فولاد فریتی قوی تر است یا آستنیتی
یک تصور غلط وجود دارد که فولادهای زنگ نزن فریتی نسبت به آلیاژهای آستنیتی در برابر خوردگی مقاومت کمتری دارند. تا حدودی می توان گفت که اینطور نیست در واقع با توجه به میزانی که به مقاومت در برابر خوردگی در پروژه خود نیاز دارید، می توانید بسته به خواص فیزیکی مورد نظر، فولاد زنگ نزن خاصی را از خانواده آستنیتی یا فریتی انتخاب کنید. این دو خانواده فولاد ضد زنگ، هیچ کدام با عملیات حرارتی سخت نمی شوند. همچنین، فولادهای زنگ نزن فریتی مانند فولاد های کربنی هنگام استفاده در دماهای زیر صفر شکننده می شوند.
مشخصات فولاد فریتی
فولاد های فریتی اغلب به عنوان ساده ترین آلیاژ فولاد زنگ نزن در نظر گرفته می شوند، فولادهایی متشکل (آهن و مقدار کمی کربن) با حداقل 11 درصد کروم که برای تولید اکسید کروم غیرفعال اضافه شده است. این لایه اکسید کروم خود ترمیم شونده، به فولاد ضد زنگ مقاومت در برابر خوردگی را اضافه می کند. اولین فولادهای ضد زنگ تولید شده در سال 1913 در واقع فولاد های زنگ نزن فریتی با محتوای کربن بالا بودند. که امروزه به آن آلیاژهای مارتنزیتی می گویند و برای تیغه های با سختی بالا یا سطوح مقاوم در برابر سایش استفاده می شود. آلیاژهایی که اکنون به عنوان فولادهای زنگ نزن فریتی شناخته می شوند، برای چندین دهه درنمای ساختمان های تجاری مورد استفاده قرار گرفته اند، (عمدتاً به عنوان روکش تا حدود 3 میلی متر که نیازی به جوشکاری ندارند). به عنوان مثال، ساختمان فوجیتسو در بریزبن با ورق فولادی ضد زنگ فریتی پروفیلی پوشیده شده است..
انواع گرید های فولاد فریتی؟
فولاد ضد زنگ فریتی در واقع به عنوان یک الیاژ کروم غیرقابل سخت شدن از خانواده آلیاژهای ضد زنگ تعریف می شود که دارای کروم از 10.5٪ تا 30٪ و سطح کربن زیر 0.20٪ است. این فولادها اساساً با عملیات حرارتی سخت نمی شوند و فقط با نورد سرد کمی سخت می شوند. برخی از گریدهای ضد زنگ فریت عبارتند از:
فولاد ضد زنگ نوع 409
فولاد ضد زنگ 430
فولاد ضد زنگ 430LI
فولاد ضد زنگ 434
فولاد ضد زنگ 439
فولاد ضد زنگ نوع 442
فولاد ضد زنگ 444
فولاد ضد زنگ 446
فولاد ضد زنگ و دسته بندی آن
فولاد ضد زنگ با سایر انواع فولاد متفاوت است زیرا حاوی کروم، نیکل و سایر عناصر آلیاژی است که درجه بسیار بالاتری از مقاومت در برابر خوردگی را به آن می بخشند. در دنیای فولاد ضد زنگ، تنوع بسیار زیادی وجود دارد که در حال حاضر بیش از 100 گرید منحصر به فرد در دسترس است. اکثر این درجه ها در پنج دسته کلی قرار می گیرند:
فولاد ضد زنگ آستنیتی
فریتی
فولاد زنگ نزن مارتنزیتی
دوبلکس
گرید سخت شدن بارش (ph)
هر یک از این نوع فولاد ضد زنگ دارای مجموعه ای منحصر به فرد از ویژگی های متالورژیکی است. طبیعتا هر یک از آنها از نظر کاربرد و خواص دارای نقاط قوت و ضعف هستند. این مقاله نگاهی دقیق‌تر به فولاد ضد زنگ فریتی می‌اندازد و اطلاعات اولیه در مورد نحوه درجه‌بندی فولاد فریتی و آنچه آن را از سایر انواع فولاد ضد زنگ متمایز می‌کند، بیان می‌کند.
فولادهای ضد زنگ فریتی
فولادهای فریتی در بسیاری از کاربردهای مشابه فولادهای آستنیتی به کار برده می شوند، به عنوان مثال در صنایع غذایی، شیمیایی و سلولزی استفاده می شود. با این حال، برخی کاربردها وجود دارد که عملکرد آنها بهتر است، به عنوان مثال برای استفاده در اتمسفرهای گوگردی، همچنین در محیط هایی با غلظت متوسط کلرید، فولادهای فریتی مقاومت بهتری در برابر خوردگی تنشی دارند.
خواص فولاد فریتی
کروم عنصر آلیاژی اصلی در فولاد فریتی به نسبت 12 تا 30 درصد است. و محتوای کربن آن به طور کلی کمتر از 0.1٪ است. همچنین با غلظت کربن و نیتروژن بسیار کم، یعنی کمتر از 0.03 درصد، عملکرد خوردگی بهتری نسبت به فولادهای فریتی معمولی داشته و جوش پذیری بهتری دارد. فولادهای فریتی مغناطیسی و غیر قابل سخت شدن هستند.
مقایسه جوشکاری فولاد فریتی با آستنیتی
در مقایسه با فولادهای آستنیتی، فولادهای فریتی به راحتی جوش داده نمی شوند، چراکه کاربیدهایی که در مرزهای دانه فریت رسوب می کنند، منجر به شکنندگی جوش و کاهش مقاومت در برابر خوردگی آن می شود. این شکنندگی با سرد شدن تا دمای حدود 100 تا 200 درجه سانتیگراد، احتمال ترک خوردگی را ایجاد می کند. علاوه بر این، خطر ترک های انقباض عرضی در فلز جوش داده شده با سرد شدن و افزایش تنش ها وجود دارد. این مشکلات بالقوه با پیش گرم کردن آلیاژ تا حدود 200-400 درجه سانتی گراد، که باعث کاهش گرادیان دما و تنش می شود، حل می شود.
مواد باید در دمای 750 تا 850 درجه سانتیگراد به مدت 30 تا 60 دقیقه تنش زدایی شوند تا استحکام و مقاومت بهینه در برابر خوردگی در نقطه جوش داده شده حاصل شود. این کار تنش های ایجاد شده توسط جوشکاری را کاهش می دهد. اگر فولاد با گنجاندن تیتانیوم به عنوان یک عنصر آلیاژی تثبیت شده باشد، فرآیند تنش زدایی برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی گاهی اوقات می تواند حذف شود، زیرا بارش کاربید که مقاومت در برابر خوردگی را کاهش می دهد همیشه هنگام جوشکاری چنین فلزاتی رخ نمی دهد.
نوع دیگری از شکنندگی، وجود دارد که در دمای475 درجه سانتیگراد رخ می دهد، در واقع اگر مواد در محدوده دمایی 400 تا 550 درجه سانتیگراد تحت عملیات حرارتی قرار گیرند، ممکن است رخ دهد. لازم به ذکر است جوشکاری را می توان با استفاده از پرکننده از همان ماده یا فولاد آستنیتی انجام داد.
ترکیب شیمیایی فولاد فریتی چیست؟
همانطور که در بالا ذکر شد، تمام فولادهای ضد زنگ دارای فلزی به نام کروم در ترکیبات خود هستند که به دلیل سختی، مقاومت در برابر خوردگی و براقیت استثنایی که در فلز ایجاد می کند استفاده می. فولادهای فریتی از این نظر منحصر به فرد هستند که معمولاً حاوی سطوح بالاتری از کروم نسبت به سایر انواع فولاد ضد زنگ هستند.
مقایسه فولاد زنگ نزن فریتی و آستنیتی
یکی از رایج ترین انواع فولاد آستنیتی که به اصطلاح فولاد ضد زنگ 18/10 گفته می شود، حاوی 18 درصد کروم است اما برخلاف سایر آستنیتی ها، حاوی نیکل نیست. در مقابل، فولادهای زنگ نزن فریتی ممکن است حاوی 27 درصد کروم باشند. همه انواع فولاد ضد زنگ فریتی حاوی چنین مقادیر بالایی از کروم نیستند. برخی حتی ممکن است کمتر از همتایان آستنیتی خود داشته باشند.
تفاوت عمده بین فولادهای زنگ نزن فریتی و آستنیتی این است که فولادهای فریتی حاوی نیکل کمی هستند. فولادهای زنگ نزن فریتی این ویژگی مشترک را با فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی دارند که اکثر آنها حاوی نیکل نیستند یا مقداری بسیار کمی نیکل دارند. در نهایت، همچنین فولادهای فریتی با این واقعیت مشخص می شوند که فقط حاوی مقادیر کمی کربن هستند.
ساختار فریتی
ترکیب خاص فولاد ضد زنگ تأثیر زیادی بر نحوه ساختار فلز در سطح مولکولی دارد. این ساختارها حتی نامگذاری انواع مختلف فولاد ضد زنگ را نیز برعهده دارند. به عبارت دیگر، نام فولادهای فریتی از این موضوع سرچشمه می گیرد که از ریزساختارهایی به نام فریت ساخته شده اند.
فریت یک فاز متالورژیکی از آهن است. فریت عملاً در فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی و آستنیتی خاموش شده وجود ندارد. ولی توجه به این نکته مهم است که فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی آنیل شده حاوی فریت و کاربید هستند.
